INNOVATIONS AU RENDEZ-VOUS SUR LE CHANTIER DE L'ESCPI PARIS - PSL
Filiale de Vinci Construction France, Botte Fondations est un acteur majeur des fondations spéciales. Sur l’un de ses chantiers à Paris, Botte Fondations a utilisé du matériel innovant avec la foreuse électrique LB16 Unplugged, mais a aussi expérimenté un nouveau dimensionnement de pieux permettant de réduire la quantité de déblais et le volume de béton utilisé. Ce chantier de l’École supérieure de physique et de chimie industrielles de la ville de Paris (ESCPI Paris - PSL) a reçu le Prix du chantier de l’année lors des trophées de l’Innovation Solscope.
Le chantier de l’ESCPI Paris - PSL situé dans le 5e arrondissement de Paris consiste en la reconstruction et en l’extension de l’École supérieure de physique et de chimie industrielles de la ville de Paris. « Situé au cœur de Paris, ce chantier était le lieu idéal pour tester ce type de matériel et de procédé », explique Mathieu Cassou, responsable R&D chez Botte Fondations. L’objectif de ces innovations sur le chantier était notamment de réduire l’empreinte carbone et les nuisances sonores. « À l’origine de l’idée des pieux à inertie variable, les ingénieurs travaux et études chargés de la conduite du projet ont accepté de tester l’utilisation d’une foreuse électrique pour réaliser les pieux de fondations. Ce chantier expérimental a été un succès et nous donne des pistes intéressantes pour l’avenir », explique Mathieu Cassou.
LA FOREUSE ÉLECTRIQUE, UNE PREMIÈRE EN FRANCE
« Liebherr avait déjà réalisé un premier prototype en transformant une foreuse thermique en foreuse électrique. Ce chantier était l’occasion de tester en conditions réelles ce matériel », poursuit Mathieu Cassou. Il existe déjà des foreuses électriques, mais pour des plus petits diamètres. Cette foreuse, encore au stade de prototype, peut forer jusqu’à 1 500 mm de diamètre, à une profondeur de 34,5 m. Pour des fondations aussi importantes, c’était une première en France. « Le principal avantage, c’est qu’elle n’émet pas de CO2 pendant sa production. De plus, contrairement à une foreuse thermique, il n’est pas nécessaire d’emmener des cuves de GNR sur le site, ce qui présente aussi un avantage intéressant. D’autant que ce chantier, en milieu urbain, ne posait pas de problème pour recharger la batterie de la foreuse. Avec une foreuse thermique, un plein est réalisé tous les jours et dure en moyenne 30 min, soit 2 h 30 sur une semaine, l’équivalent de 2 pieux réalisés sur ce chantier. Le chantier a duré 6 semaines en production, soit 12 unités, et donc une amélioration de 2 jours sur le planning », souligne Mathieu Cassou. Un autre atout, ce sont les nuisances sonores qui sont réduites grâce à l’énergie électrique. « En réduisant le nombre de camions pour remplir les citernes de fuel, cela a également contribué à diminuer la pollution sonore », précise Mathieu Cassou.
Concernant les éventuels doutes qu’il pouvait y avoir avant le chantier, la LB16 Unplugged les a levés. En effet, elle affi - chait 10 h d’autonomie. « Elle tenait la journée de travail sans souci avec une recharge pendant la pause déjeuner. Elle était ensuite mise en charge durant la nuit. Concernant les performances, nous n’avons pas rencontré de diffi cultés particulières non plus. » Quelques améliorations sont en cours après ce premier essai en conditions réelles. Notamment une optimisation du transport en un seul porte-char, mais aussi une récupération d’énergie lors de l’utilisation de la foreuse.
DES FORAGES INNOVANTS
Une autre innovation mise en œuvre sur ce chantier de l’ESCPI Paris - PSL a été la forme des forages. « Traditionnellement, on réalise des forages avec le même diamètre sur toute la longueur. Et pourtant, ce n’est pas toujours nécessaire. En effet, selon le type d’ouvrage et les caractéristiques géotechniques du sol, il est possible de les réduire sur la partie inférieure où les moments sont faibles, voire inexistants. » En réduisant la partie inférieure du pieu, on limite les déblais, le béton nécessaire et donc l’empreinte carbone. « À titre d’exemple, pour un pieu classique de 800 mm, une économie de l’ordre de 4 m3 de béton peut être réalisée en passant en diamètre 600 mm sur la partie inférieure du pieu. Et, par voie de conséquence, une même économie sur l’évacuation des déblais. Sur l’ensemble d’un chantier, ce sont des économies notables (béton, déblais, réduction de la circulation). »
Ainsi le chantier de l’ESCPI Paris - PSL a été un terrain d’innovations concluantes. Il a permis d’étudier la capacité de Botte Fondations à consommer moins d’énergie et émettre moins de gaz à effet de serre.
Maylis Roizard