UNE FORTE VALEUR SERVICE

Face à un marché national fortement concurrentiel et à une offre déjà abondante, l’introduction d’un nouveau système de pieux battus est ambitieuse. Pourtant Jérôme Coulon, gérant de la société, est confiant : « Nous comptons à ce jour plus de 150 références dans toute la France. Le nombre de projets réalisés par an est en croissance constante. Notre réseau de clients qualifiés responsables
de la mise en oeuvre se densifie et contribue fortement à la popularisation du produit. »
L’activité de vente de la société bourguignonne s’appuie sur une forte valeur service, articulée autour
du conseil et de la logistique. Coulon Pieux Battus SARL offre une expertise géotechnique interne en collaboration avec le bureau d’ingénierie Terrasol (agence Rhône-Alpes), aussi bien en phase de dimensionnement que d’exécution. Le dépôt principal chalonnais est relayé par plusieurs stocks répartis en France dans les Bouches-du-Rhône, le Lot, le Nord et en Loire-Atlantique. Les transports
sont organisés par camion en lot partiel ou complet, ou par voie maritime en conteneur fermé de 20 pieds.

LA SOLUTION PIEUX BATTUS

Les pieux préfabriqués battus en fonte ductile Plug&Drive© disposent d’un agrément technique européen et d’un marquage CE. Leur dimensionnement est conforme aux techniques d’exécution pieux battus enrobés (BE classe 4, catégorie 10) ou pieux battus acier fermés (BAF classe 4, catégorie 12) au sens de la norme NF P 94-262 et NF EN 12699 (pieux avec refoulement du sol).

L’entreprise de travaux spéciaux TP GEO SAS a déjà mis en oeuvre plus de 15 000 mètres de pieux
battus en fonte ductile. Son président, Sébastien Bomont, en est convaincu et souligne : « C’est une solution variante intéressante. Le déboursé sec marchandise est proportionnellement plus élevé que pour les techniques courantes de fondations par pieux. Mais le faible coût d’investissement matériel, le besoin réduit en personnel, les rendements élevés et la simplicité d’amenée-repli expliquent en définitive sa compétitivité. »
Cette compétitivité est particulièrement remarquable sur les projets avec accès difficile, hauteur limitée ou niveaux de plateforme décalés. Les conditions géotechniques peuvent aussi favoriser une solution alternative en pieux battus, comme le témoigne l’exemple (ci-contre) récent du projet de réaménagement de l’espace aquatique à La Tranche-sur-Mer.

POTENTIEL À DÉVELOPPER

Créée en 2014, Coulon Pieux Battus SARL contribue à promouvoir activement l’utilisation des pieux battus. « La part de marché des pieux battus sur le marché intérieur français est anormalement basse, comparée à presque tous les pays voisins. On constate un savoir-faire très concentré et un faible niveau d’acceptation. Alors qu’une solution en pieux battus sur un projet de micropieux, de pieux forés ou d’amélioration de sol peut être tout à fait pertinente », remarque Jérôme Coulon.

Ce potentiel, Coulon Pieux Battus SARL a pour objectif de le développer sur le long terme en France
à 3 000 tonnes de fonte par an. Le champ d’application est très vaste. Outre les domaines classiques du bâtiment et des ouvrages d’art, les pieux battus en fonte ductile ont déjà été utilisés pour les fondations d’écrans antibruit, de canalisations, de silos, de caténaires, d’éoliennes, de fermes solaires, de grues de chantier, de cuves et bassins, de ponts à bascule ou de postes transformateurs.
La solution polyvalente a également été mise en oeuvre pour la stabilisation de route et talus (cloutage, micro-berlinoise) ou l’échange thermique (pieux énergétiques).

UNE RELATION PRIVILÉGIÉE

Coulon Pieux Battus SARL propose une gamme complète de pieux battus en fonte ductile : tubes de
longueur standard utile 5 mètres et accessoires. Elle est engagée dans une démarche éco-responsable en faisant le choix de matériaux issus de matières premières recyclées et renouvelables. La fonte ductile est un matériau 100 % recyclé contribuant efficacement à la revalorisation des déchets d’alliage ferreux et à la préservation des ressources naturelles.
Les tubes en fonte ductile Plug&Drive© sont fabriqués au Tyrol, en Autriche, depuis plus de 30 ans. Jérôme Coulon connaît bien ses interlocuteurs puisqu’il a participé dès 2007, au sein même de l’usine, à l’ouverture aux marchés internationaux et au développement des produits : « Nous constituons une chaîne très serrée depuis la fonderie jusqu’aux entre-prises de travaux spéciaux. Les calendriers de construction sont courts, nous devons être efficaces. Cette relation privilégiée de la préfabrication à la mise en oeuvre du produit contribue à garantir les meilleurs délais et à assurer une qualité constante aux maîtres d’ouvrage et entreprises de bâtiment et génie civil », précise le gérant.

Aude Moutarlier
en collaboration avec
Jérôme Coulon